橡胶硫化仪测试的准确结果给予了生产时的重要技术依据，打破了单凭经验来保证质量的局面，从而避免了因避免了产品发生欠硫或过硫以及混炼不均匀的质量问题，造成返工，节约成本，并可提高生产效率。
完全有能力根据用户提供的工况条件要求，科学地制定配方，利用的检测设备来，确定硫化的工艺参数，确保产品的性能，满足用户对产品的质量要求。
由于橡胶硫化仪的性和方便性，已成为现代橡胶厂生产过程离线(中间生产)质量控制的有效的手段之一。通常应力应变试验的相对误差在3%-4%，而硫化机则达到1%-2%或者更低。因此生产中各个批号的原材料或混炼胶的微小差别很容易被发现而起到质量控制的作用。
通过胶料定伸强度的测量（或硫化仪）可以看到，整个硫化过程可分为硫化诱导、预硫、正硫化和过硫（对天然胶来说是硫化返原）四个阶段：
1.扬州精卓硫化仪的硫化诱导期（焦烧时间）内，交联尚未开始，胶料有很好的流动性。这一阶段决定了胶料的焦烧性及加工安全性。这一阶段的终点，胶料开始交联并丧失流动性。硫化诱导期的长短除与生胶本身性质有关，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，且有较高的加工安全性。
2.硫化诱导期以后便是以一定速度进行交联的预硫化阶段。预硫化期的交联程度低，即使到后期硫化胶的扯断强度，弹性也不能到达预想水平，但撕裂和动态裂口的性能却比相应的正硫化好。
3.到达正硫化阶段后，硫化胶的各项物理性能分别达到或接近佳点，或达到性能的综全平衡。
4.正硫化阶段（硫化平坦区）之后，即为过硫阶段，有两种情况：
天然胶出现“返原”现象（定伸强度下降）；
大部分合成胶（除丁基胶外）定伸强度继续增加。
对任何橡胶来说，硫化时不只是产生交联，还由于热及其它因素的作用产生产联链和分子链的断裂。这一现象贯穿整个硫化过程。在过硫阶段，如果交联仍占优势，橡胶就发硬，定伸强度继续上升，反之，橡胶发软，即出现返原硫化的设备。
